El Inconel 718 ha sido una superaleación de níquel y un material fundamental para industrias que exigen alto rendimiento en condiciones extremas, incluyendo las industrias aeroespacial, de defensa, energética y del petróleo y gas en todo el mundo. Cuando se utiliza en fabricación aditiva, tecnología que Enigma-DED (" https://www.enigma-ded.com/)especializado en, el Inconel 718 tiene aún mayor potencial para superar desafíos en la fabricación de valor añadido y ofrecer ventajas inigualables en áreas de suministro con entornos extremos y fabricación aditiva. Enigma-DED tiene LA FABRICACIÓN ADITIVA como servicio principal porque, según reconoce Intrastate, los procesos tradicionales de fabricación enfrentan dificultades al trabajar con Inconel 718 debido a su alta resistencia y capacidad de soportar calor. En contraste, la fabricación aditiva aprovecha estas características para desarrollar estructuras complejas y robustas. El valor del Inconel 718 en las industrias que adoptan la fabricación aditiva como práctica refuerza su posición como el material para instalaciones que demandan alta fiabilidad y rendimiento.
En segmentos selectivos, especialmente en las industrias aeroespacial y energética, una de las ventajas más significativas de la fabricación aditiva de Inconel 718 es su asombrosa resistencia a altas temperaturas. La fabricación aditiva de Inconel 718 mantiene la resistencia y la integridad estructural bajo condiciones extremas de hasta 650 grados centígrados, lo cual es más que suficiente para palas de turbinas de aviones, piezas de motores de cohetes e incluso intercambiadores de calor en plantas energéticas. Para añadir aún más valor a la fabricación aditiva con polvo de Inconel 718, el proceso de fabricación aditiva con polvo permite un control completo sobre la microestructura del Inconel 718 durante todas las fases del proceso de fabricación aditiva.
Emplea sofisticadas técnicas de fabricación aditiva para mejorar la estructura granular del inconel 718, manteniendo su resistencia al calor mientras mejora la ductilidad. En la industria aeroespacial, por ejemplo, los componentes de turbina de inconel 718 fabricados mediante procesos aditivos son ligeros y soportan el intenso calor de los motores a reacción, lo que reduce los costos de combustible y mejora la eficiencia de la aeronave. En el sector energético, los componentes diseñados con fabricación aditiva también permiten que el inconel 718 resista la fatiga térmica en calderas de centrales eléctricas, extendiendo la vida útil de los componentes y reduciendo tiempos de inactividad. Esta singular inflexibilidad a altas temperaturas explica la fuerte dependencia del inconel 718 en industrias con condiciones térmicas extremas.
En el sector de petróleo y gas, los beneficios de la fabricación aditiva del Inconel 718 se deben principalmente a su resistencia natural a la corrosión y la oxidación. Esto se debe a la combinación de níquel, cromo y molibdeno, que forman una capa protectora que protege la aleación frente a materiales agresivos y dañinos del sector petrolero y gasístico, como el agua a alta presión y salina. Incluso las técnicas tradicionales de fabricación, como la fundición y la forja, que son propensas a defectos como microgrietas o porosidad que provocan corrosión, mantienen esta resistencia a la corrosión. En este sentido, Enigma-DED diseñó una fabricación aditiva ingenieril para garantizar que el material Inconel 718 tenga una densidad uniforme con superficies débiles mínimas.
Los componentes de cabezal de pozo fabricados mediante aditivos en inconel 718 pueden soportar los efectos corrosivos de las salmueras de campos petroleros y del sulfuro de hidrógeno durante años, minimizando así la corrosión y la necesidad de reemplazos frecuentes. En aplicaciones offshore, las piezas de inconel 718 impresas mediante fabricación aditiva resisten mejor la oxidación por agua salada que la mayoría de las demás aleaciones, lo que ayuda a reducir los costos de mantenimiento y mejora la seguridad de las operaciones. La resistencia a la corrosión del inconel 718 confirma su fiabilidad en las industrias del petróleo y el gas, donde la exposición constante al medio ambiente afecta las operaciones.
La fabricación aditiva impulsa el diseño de geometrías complejas, y la compatibilidad del inconel 718 con este proceso ofrece a las industrias de defensa y médica la oportunidad de obtener componentes personalizados que, en su mayoría, son intrincados y profundamente necesarios. Aunque crear formas complejas con inconel 718 mediante métodos tradicionales es muy difícil, debido a su resistencia y a las limitaciones parciales de diseño que impone la fundición durante el proceso de fabricación, la fabricación aditiva mitiga este desafío.
En el campo médico, el Inconel 718 fabricado mediante impresión 3D también puede utilizarse como implantes ortopédicos personalizados con superficies porosas a medida. Estos implantes también pueden promover el crecimiento óseo. El Inconel 718 es biocompatible, tiene una gran resistencia y puede implantarse durante largos períodos. Tanto en el campo médico como en la industria aeroespacial, la capacidad de fabricar piezas complejas minimiza la cantidad de componentes que deben ensamblarse, aumentando así el rendimiento funcional de cada pieza. La flexibilidad en el diseño es crucial para aplicaciones especializadas. El Inconel 718 puede utilizarse en aplicaciones especializadas en numerosas industrias.
La relación resistencia-peso del Inconel 718 adquiere aún mayor valor en la fabricación aditiva, que ofrece ventajas fundamentales en la industria automotriz, especialmente en vehículos de alto rendimiento y eléctricos, así como en la industria aeroespacial. El Inconel 718 es más resistente que muchos otros metales y también es más ligero. Esto es importante para la industria aeroespacial, ya que reduce el peso de las piezas sin comprometer su resistencia. La fabricación aditiva puede mejorar aún más la relación resistencia-peso. El Inconel 718 puede diseñarse con estructuras avanzadas huecas y en celosía que ayudan a reducir el peso manteniendo la resistencia del Inconel 718.
La fabricación aditiva de piezas turboalimentadoras de Inconel 718 en automoción de alto rendimiento reduce el peso total del motor, lo que resulta en ahorro de combustible y mejoras en la potencia del motor. Para vehículos eléctricos, piezas aún más ligeras de Inconel 718 (por ejemplo, piezas de Inconel para el sistema de refrigeración de la batería) ayudan a extender el alcance, ya que el peso reducido también disminuye el peso total del vehículo. La ventaja de resistencia-peso del Inconel 718 lo convierte en un material clave para industrias de Inconel 718 que buscan eficiencia y rendimiento.
En la generación de energía, la defensa y la aeroespacial, el Inconel 718, construido duraderamente mediante fabricación aditiva, evita errores catastróficos y costosas interrupciones. El Inconel 718 resiste la fatiga cíclica, el estrés repetido y constante de una turbina y los impactos internos, sin agrietarse. Por ejemplo, en la industria aeroespacial, los rotores de turbinas de potencia de Inconel 718 fabricados por aditivos soportan tensiones cíclicas y duran décadas más que las piezas fundidas. En defensa, las piezas de misiles de Inconel 718 fabricadas por aditivos resisten la fatiga durante el lanzamiento y el vuelo, garantizando un rendimiento confiable en misiones críticas.
Las propiedades duraderas del Inconel 718 también implican que las piezas fabricadas mediante procesos aditivos requieren menos mantenimiento y reemplazos menos frecuentes, lo que reduce los costos a largo plazo para las empresas. Debido a esta fiabilidad continua, el Inconel 718 es invaluable para aplicaciones en las que el fallo es inaceptable.
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